Wo tiefe Bohrungen in Teile des Antriebsstranges eingebracht werden sollen, sind diese Werkzeuge die Spezialisten. Doch nicht nur ein gro?er Durchmesserbereich l?sst sich mit den Vierschneidern herstellen, sondern auch Bohrtiefen von bis zu 40xD. Und das alles in einem unschlagbaren Tempo: Verglichen mit herk?mmlichen Bohrverfahren sind hier mindestens doppelte Geschwindigkeiten m?glich – auch mit Tieflochbohrern.?Für den Zerspaner bedeutet das eine deutliche Taktzeiteinsparung von mehreren Minuten und massive Kapazit?tserh?hungen.
Sie sind die Kolosse des Verkehrs: Schiffe, Trucks, Busse, Bau- und Landmaschinen. Wo so viel Masse bewegt wird, muss ordentlich Kraft unter der Haube stecken – das geht nur mit gro?en Motoren.
In Motorbl?cke, Zylinderk?pfe und weiteren Antriebskomponenten aus unterschiedlichen Gusssorten müssen tiefe Bohrungen eingebracht werden. Auf herk?mmlichem Weg sind diese Bohrungen zeitaufwendig und somit teuer in den Prozessketten der Motoren-, Aggregate- und Geh?useherstellung.
Hier muss eine neue Werkzeugl?sung her, deren angepasste Geometrie und Eigenstabilit?t die Kr?fte w?hrend der Zerspanung auff?ngt und so gering wie m?glich h?lt.
Die Krux an der Sache: Die maschinenbedingten Belastungsgrenzen der Axialkraft und des Drehmoments sind bei vielen Maschinen begrenzt. Au?erdem sollen Bohrungsqualit?t und Standweg im Vergleich zu herk?mmlichen Verfahren nicht an Leistung verlieren. In partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit einem Kunden entwickelte Gühring eine neue Power-Technologie: den vierschneidigen Tieflochbohrer VB80 sowie den vierschneidigen Bohrer VB100, mit welchem Bohrungen, Pilotierungen und Stufenbohrungen gefertigt werden.
2+4 Schneiden und massiver Schaft für h?chste Prozesssicherheit
Diese Werkzeuge sind speziell für die Gussbearbeitung ausgelegt. Grundlage für ihre Leistung bilden das von Gühring eigens produzierte Hartmetall aus Ultrafeinstkorn sowie die bew?hrte SIGNUM-Beschichtung. ?Diese hat sich als st?rkste Schicht für die Gussbearbeitung erwiesen“, erkl?rt Philipp Kunze, Entwickler im Bereich Tieflochbohren bei Gühring. Um das hohe Spanvolumen zu bew?ltigen, wendet Gühring seine patentierte 2+4-Schneidenaufteilung an. Die Hauptbelastung des massiv erh?hten Umdrehungsvorschubs wird zuerst durch die beiden inneren Schneiden aufgenommen. Diese werden gestützt durch einen dicken Kern und eine speziell definierte Schneidkeilstatik. Der spezielle Schliff zur Herstellung der Querschneide sorgt dabei für geringe Kr?fte. Im Anschluss kommen die vier ?Peripherie-Schneiden“ zum Einsatz, welche das hohe Drehmoment aufnehmen. Der typische Gussverschlei? teilt sich auf vier statt nur zwei Schneiden auf. Die Eckenradien komplettieren das System, indem sie feinste Oberfl?chen erzeugen. Das Ergebnis: kürzere Sp?ne, h?here Schnittparameter und eine deutliche Steigerung der Prozesssicherheit.
Beim Vierschneider reduzieren die vier Schneidecken den Abrasivverschlei?
Der Tieflochbohrer VB80 verfügt über einen massiven Stahl-Grundk?rper mit geraden Spannuten auf welchen ein VHM-Kopf formschlüssig aufgel?tet wird. Trotz der schnelleren Bearbeitung bleiben die Standwege gleich bzw. k?nnen sogar deutlich erh?ht werden. Philipp Kunze wei? warum: ?Erfahrungsgem?? führt ein h?herer Vorschub zu einer l?ngeren Lebensdauer der Werkzeuge. Das liegt daran, dass die Eingriffszeit mit erh?hter Geschwindigkeit kürzer ist. Beim Vierschneider kommt hinzu, dass die vier Schneidecken den Abrasivverschlei? reduzieren.“ Das Resultat kann sich sehen lassen: Mit dem VB80 und VB100 sind beispielsweise im Material GG25 unter optimalen Bedingungen Standwege bis zu 250 m m?glich. Wenn die Werkzeuge diese hohen Standwege erreicht haben, k?nnen Sie aufgrund des geringen Verschlei?es 5 bis 10 mal nachgeschliffen werden.
Oberfl?chen- und Durchmessergüten überzeugen mit h?chster Pr?zision
Im Hinblick auf m?gliche Rundheiten wurden mit den Vierschneidern bereits Werte kleiner 10 μm erreicht. Mit Durchmessergüten bis IT7 stellt der Vierschneider bekannte Qualit?tswerte in den Schatten. In verschiedenen Gusssorten lassen sich mit dem Werkzeug Oberfl?chenwerte in der Rauheitsklasse N8, teilweise sogar N7 erzielen. Durch Schneidenformation und Eigenstabilit?t werden zudem sehr geringe Bohrungsverl?ufe generiert. In Kombination mit einem VB100 als Pilotbohrer werden, trotz der hohen Vorschübe, gegenüber bekannten Prozessen vergleichbare oder sogar bessere Ergebnisse im Bezug auf den Bohrungsverlauf erreicht.
Die bereits erprobte Durchmesser-Range beim Bohrer VB100 bis 5xD liegt zwischen 8,0 und 40mm. Beim Tieflochbohrer VB80 k?nnen aktuell Durchmesser von 8 bis 30 mm und Werkzeugl?ngen bis 1.000 mm hergestellt werden. ?Wir arbeiten aber schon daran, dass wir in Zukunft die Range deutlich vergr??ern“, verr?t Philipp Kunze. Eine andere Weiterentwicklung wurde bereits umgesetzt: Für kleine Durchmesser und Anwendung mit Minimalmengenschmierung (MQL) wurde die Standardgeometrie durch Spanbrecher erweitert. Sie sorgen für kleinste Sp?ne und eine optimale Prozessstabilit?t ohne Standwegeinbu?en. Auch bei ungünstigen Kühlschmiermittel-Leistungen an Bearbeitungsmaschinen führt diese ?Modifikation“ zum Erfolg.
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