Eine 130-prozentige Preissteigerung für ein Stahlguss-Rohteil stellt einen Kunden vor wirtschaftliche Probleme. Die L?sung: Selber machen – mit einer v?llig neuen Bearbeitungsstrategie und Werkzeugen von Gühring. Am Ende sind die 50 Prozent Kosteneinsparung pro Bauteil nicht der einzige Vorteil für das Unternehmen.
Ob es die Gurke im Supermarkt ist oder die Stahlkomponente in der Industrie: Durch Krieg und Pandemie ist Einkaufen teuer geworden. Das bekam auch ein Albst?dter Hersteller von Sicherheitstechnik zu spüren. Für gew?hnlich bezieht das Unternehmen die Geh?use für seine Tür?ffner von einem Stahlfeinguss-Hersteller. Doch vor etwa drei Jahren erh?hte dieser die Preise um ganze 130 Prozent. ?Pl?tzlich war es für uns nicht mehr wirtschaftlich, diese Produkte anzubieten“, erinnert sich Patrick Matysiak, stellvertretender Produktzellenleiter des Unternehmens.
Mit neuem Konzept um Welten günstiger
Eine Alternative musste her. W?re es beispielsweise m?glich, durch billigen Spritzfeinguss aus China die Preise zu drücken? Patrick Matysiak hatte eine bessere Idee: ?Ich habe mir gedacht: Warum steigen wir nicht auf Automatenstahl um und stellen das komplette Bauteil in eigener Produktion spanend her?“ Der Plan steht fest: Ein neues Bearbeitungszentrum wird angeschafft, eine neue Bearbeitungsstrategie ausgearbeitet. ?Und hierzu brauchte ich natürlich auch die passenden Werkzeuge“, so Matysiak.
Das Bauteil als Rohteil, nach der Zerspanung und mit Beschichtung
Patrick Matysiak setzt auf Zerspanung zur Herstellung der Tür?ffner.
?Dadurch, dass wir einen sehr engen langj?hrigen Kontakt zu diesem Kunden haben, landete die Aufgabe bei mir“, erinnert sich Jürgen Knorr, der das Sicherheitstechnik-Unternehmen als Gühring-Au?endienstmitarbeiter ber?t. ?Also haben wir gemeinsam geschaut: Was kann Gühring hier an L?sungen bieten?“ Das Ergebnis dieser überlegungen ist ein komplettangebot mit insgesamt 24 unterschiedlichen Gühring Werkzeugen. Die Programmierung hat Patrick Matysiak im Mix aus CAD/CAM und einem speziellen Makroprogram erstellt. Auf diese Weise k?nnen bis zu 346 Bauteile mannlos-automatisiert hergestellt werden, was eine Laufzeit von rund 92 Stunden darstellt.
Abgerundet wird dies mit einer Qualit?tsüberwachung mittels 3D-Taster und einer Werkzeugbruchkontrolle, bei der w?hrend der Produktion die Bauteile vermessen, Ma?e voll automatisch nachgestellt und verschlissene Werkzeuge durch neue Schwesterwerkzeuge ausgetauscht werden. Vor Ort wurde das Konzept noch technisch angepasst und ein Musterbauteil angefertigt. ?Wir wussten sofort: Wir sind um Welten günstiger – selbst gegenüber einem billigen Stahlfeinguss-Bauteil aus China“, best?tigt Matysiak. ?Das hat uns die Entscheidung natürlich leicht gemacht.“
Prozesssicherheit im Fokus
Bei der Werkzeugauswahl kann Gühring auf ein sehr breites Angebot an Standardwerkzeugen zurückgreifen. ?Wir haben die besten Werkzeuge zusammengetragen für einen Prozess, der wirklich funktioniert“, fasst Jürgen Knorr zusammen. So kommen beim Vorbohren unterschiedliche VHM-Bohrer zum Einsatz: Vom Gühring-Klassiker RT 100 U über diverse NC-Anbohrer und Pilotbohrer bis hin zum ExclusiveLine-Kleinstbohrer mit 1,8 mm Durchmesser.
Beim Fr?sen galt es, das hohe Zerspanvolumen m?glichst schnell abzutragen. Keine einfache Aufgabe, denn das Geh?use verfügt über viele Radien, die eine Halb- oder sogar Vollumschlingung des Fr?sers bedeuten. Aufgrund dünnwandiger Bereiche ist zudem eine Aufspannung des Bauteils schwierig. Das führt zu Vibrationen w?hrend des Fr?sens, welche von dem Werkzeug abgefangen werden müssen. Gerade für solche Anwendungen, die einen hohen Grad an Flexibilit?t fordern, hat sich der RF 100 Diver bew?hrt. Der VHM-Fr?ser deckt fünf Operationen mit einem Werkzeug ab: Bohren, Rampen, Nuten, Schruppen und Schlichten.
Für gro?e Zerspanvolumina wird der RF 100 Diver eingesetzt.
Dabei punktet der RF 100 Diver mit einem hohen Zeitspanvolumen und gew?hrleistet trotz gro?er Vorschübe eine hohe Laufruhe und Prozessstabilit?t. Und das dank seiner besonderen Geometrie auch bei instabilen Verh?ltnissen. Denn die ungleiche Drallsteigung senkt die Leistungsaufnahme gegenüber konventionellen Fr?sern und reduziert dadurch Vibrationen.
Bei diesen hohen Spanvolumen ist es au?erdem wichtig, dass die Sp?ne m?glichst kurz gebrochen und sicher abtransportiert werden. Genau hier liegen die St?rken der Gühring-Hochleistungsreibahle HR 500. Sie erm?glicht ein perfektes Reiben in allen Durchmessern von 1,97 bis 150 mm. Dabei garantiert sie absolute Prozesssicherheit, eine erhebliche Verkürzung der Prozesszeit und h?chste Standzeiten.
Doch auch bei Arbeitsschritten, für die Gühring keine effektive Standardl?sung liefern kann, war eine L?sung schnell gefunden. So stellten die Querbohrungen, die in das Geh?use eingebracht werden sollten, die Zerspanungs-Experten vor eine Herausforderung. Jürgen Knorr erinnert sich: ?An einem Achsloch mussten wir gemeinsam ein wenig tüfteln, denn hier war ein Werkzeug n?tig, das den hohen Ansprüchen an Toleranz und Passgenauigkeit der Bohrungen gerecht wird.“ Aber auch hier sorgt nun ein kundenindividuelles Sonderwerkzeug für einen sicheren Prozess.
?Wir sind ringsum besser“
Indem der Kunde das Bauteil nun aus dem Vollen fr?st, ist das es rund 50 Prozent günstiger als zugekauftes Stahlfeinguss-Geh?use inklusive Nacharbeit. Und auch qualitativ geht das zerspanend hergestellte Bauteil klar in Führung, vor allem, was die Pr?zision der Oberfl?chen, die Ma?haltigkeit des Produkts, die Toleranzen der Bohrungen und somit letztendlich auch die Produktfunktionalit?t angeht. Für den Kunden bedeutet das, dass bei der Qualit?tskontrolle wesentlich weniger Produkte ausselektiert werden. ?Wir sind ringsum besser – nicht nur kostentechnisch, sondern auch qualitativ“, lautet das Fazit von Patrick Matysiak.
Auch für die Umwelt ist die neue L?sung besser: Das Bauteil muss nicht mehr transportiert und verschifft werden, denn die Inhouse-Produktion erm?glicht kurze Transportwege. Zudem macht sich das Albst?dter Unternehmen unabh?ngig von fremden M?rkten und deren Preispolitik. ?Und bei ?nderungen k?nnen wir sofort in den Prozess eingreifen und flexibel reagieren“, freut sich Matysiak.
Diese Erfolge motivierten das Unternehmen dazu, auch bei zwei weiteren Sorten seiner Tür?ffner-Geh?use auf Zerspanung umzusteigen. Momentan werden diese noch aus Metallpulverspritzguss hergestellt, doch schon bald werden auf einer neuen, zweiten Maschine die Sp?ne fliegen. Die Gühring-Werkzeuge hierfür sind schon bestellt.
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